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汽车行业质量管理
作者:BSI 文章来源:BSI 点击数: 更新时间:2006-9-4 21:04:01

在汽车行业,包括整个汽车供应链, 最不想发生的事情: 由于质量原因发生的交通事故和汽车降价.但事实又不以人们的愿望转移, 先了解一下下面的事实:

2005年12月5日,发生在八达岭高速公路的特大交通事故, 共造成24人死亡,1人重伤,2人轻伤,6人轻微伤。这次事故是北京市建国以来最严重的一起交通事故。事故的起因是内蒙古自治区一辆装载电石的大货车,行至北京昌平区八达岭高速公路进京方向49公里处时,因制动失灵,追撞上同方向行驶的北京长途汽车有限公司从河北蔚县驶往北京德外的一辆大客车,翻入道路左侧约20余米处的山沟后,两车及货车内拉载的电石起火。

类似问题在全国或全世界有多少? 还有汽车降价的现象, 有哪款汽车不在降价吗?

面对上述棘手的问题, 整车厂和整个汽车供应链如何去应对呢? 没有一剂就灵的妙药, 但目前盛行的汽车行业质量管理体系ISO/TS16949:2002却对企业有或多或少的帮助.

2002年03月,国际汽车特别工作组(IATF:International Automotive Task Force)和日本汽车制造商协会(JAMA:Japan Automobile Manufacturers Association.)在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支援下以ISO9001:2000版质量管理体系为基础结合QS-9000:1998(美国)、VDA6.1:1999(德国)、EAQF(法国):1994和AVSQ(意大利):1995等质量体系的要求对原ISO/TS 16949汽车供方质量体系要求(技术规范)第一版标准进行了技术修订,并于2002年03月14日颁布了ISO/TS 16949:2002质量管理体系要求(技术规范)第二版标准,英文作为其官方语言,  BSI做为世界唯一一家认证机构, 被邀请参与该标准的技术修订。

该标准以避免汽车供应链企业进行多重认证为准则, 并持续向下列目标努力:

  • 供应链中持续不断的改进
    a)质量改进
    b)生产力改进
    c)成本的降低.
  •  强调缺点的预防
    a)SPC的应用
    b)防错措施.
  • 减少变差和浪费
    a)确保存货周转及最低库存量
    b)质量成本 
    c)非质量的额外成本(待线时间,过多搬运 ... )


利用先期策划保证产品质量和提高产品可靠性

该标准强调策划, 在产品量产之前通过产品质量先期策划或项目管理等方法, 对产品设计和制造过程设计进行管理. 产品质量策划或项目管理是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺, 分如下步骤:

  1. 计划和确定项目
    目的是确定顾客的需要和期望,以计划和规定质量项目。所有的工作都应考虑到顾客,以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解.

  2. 产品设计和开发
    目的是将策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式是的要素。即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素,包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力,并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。

  3. 过程设计和开发
    目的是为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划,在产品质量策划过程的这一阶段所要完成的任务依赖于成功地完成前两阶段的任务。这一阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统,这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。

  4. 产品和过程确认
    目的是通过试生产运行评价来对制造过程进行确认。在试生产运行中,产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求,还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决

  5. 反馈、评定和纠正措施
    质量策划不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时,可评价输出,这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。在这一阶段,生产控制计划是评价产品和服务的基础。

利用多种工具进行缺陷预防

本标准的理念之一是:产品质量是设计出来的, 是制造出来的, 推行缺陷预防, 过多的检验是一种浪费.在理念形成后又推出多种实用工具去实现.

  1. 潜在失效模式和效果分析
    潜在失效模式及后果分析(FMEA)是极其重要的缺陷预防技术,是实现预防为主的重要手段之一, 在产品实现策划阶段完成, 并在产品实现过程中完善. FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:
    (a)认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;
    (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
    (c)将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意和降低企业自身风险这一过程的补充

  2. 统计技术应用
    统计技术的应用, 使企业利用预防的方法代替了检验, 将问题发现在其发生之前, 并持续地改进其流程, 从而使企业及早发现问题, 避免或减少由于各种问题(包括质量事故)的发生给企业带来的损失.典型的统计技术应用于计量型数据和计数型数据.

  3. 防错方法
    有些错误的产生是由于作业员操作不认真的原因, 并且一味地批评或教育员工恐怕达不到预期效果, 此时防错技术可以登场了.防错技术是在产品设计和制造过程设计开始的, 使再笨的员工也能操作正确.比如, 现在的笔记本电脑设计的接头插空, 假如你不熟悉该产品, 可能要插错接头, 此时你能插进去吗? 插不进去, 错误自然不能发生, 损失也就没有了.

成本控制

关于成本的控制, 上述企业对流程的策划和对不合格品的预防, 目的之一就是减少不合格品, 从而可以减少不良质量成本. 除此而外, 本标准导入了精益制造的原则, 目的之一也是控制成本. 精益制造原则要求企业不同部门具有相同的目标, 即:为达到企业自身制订的成本目标而工作, 控制成本的公式, 从传统的模式:成本+利润=价格, 或 价格-成本=利润, 变成精益模式:价格-利润=成本, 价格是市场导向的, 不以企业思维而改变, 利润是企业领导层制定的, 是企业的战略之一, 在一定的利润战略部署下, 当价格变动时(通常是降价), 成本随之改变(通常要求减少), 那么企业各部门如何去做来保证成本控制在预期目标内呢? 这就是精益制造方法要去解决的问题. 精益制造的理念是减少浪费, 企业运行中的各种浪费, 比如:生产搬运过多, 废品的产生, 更换模具时间太长, 产品库存过多等等.任何的浪费得到解决或控制, 都会使成本减少, 问题是如何使浪费得到解决或控制呢?首先是观念, 必须先有想去解决问题的观念, 其次要具体问题具体分析, 在本标准里也有些方法可以借鉴, 比如要求顾客导向的生产计划, 可以一定程度减少库存品过多; 对厂房,设备和设施进行策划, 可以减少过多搬运等等.

ISO/TS16949:2002质量管理体系不是万能的, 对不同企业的影响也有差异, 企业也不可能指望实施了ISO/TS16949:2002质量管理体系就万事大吉了, 但求能够通过事实本体系能够比以前有一点进步, 并坚持不懈, 持续改进体系流程, 从而达到最终目的.

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