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Lean Manufacturing Workshop
精益生产实战训练营
2008年 深圳
精益生产以低成本、高效益被世界诸多企业所效仿。在世界范围的精益生产推行与实践中，有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约1／3的企业效果不理想或有负效应）。究其原因，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题。 其根本原因在于精益生产是一个实践重于理论的体系，它的的原理非常简单，计算也不复杂，不需要六西格码管理当中那么多难懂的统计学运算。关键在于动手去做，在做的过程中学会原理的变通，从而解决各种不同类型的问题，顺利地向精益方向转变。
一般的培训机构仍然在介绍精益生产的原理和方法，但是学员回到自己公司想尝试一下精益生产的方法时发现自己束手无策，现实中的情况与老师讲授的案例有很大的不同，要么按自己的想象进行改善结果以失败告终，要么干脆放弃。这就是当前精益生产在中国推广的基本状况。 德国莱茵公司针对广大客户的要求，特推出精益生产实战训练营课程。聘请有多年精益生产实施经验的专家，带领学员前往典型的制造企业，与实习工厂的员工一起动手进行现场改善活动。让学员更深刻地体会精益生产的原理，掌握实际操作的方法，了解面临不同情况下的变通策略，保证回到本公司后可以带领其他员工实施精益转变。 参加形式：1、企业内训：莱茵讲师到工厂内部带领精益小组成员现场指导操作 2、公开训练营：莱茵讲师带领学员到实习工厂动手操作不再讲原理 不再玩游戏
带你去现场 动手搬机器
课程特点：以实战为主，共17天，其中15天在工厂里实际操作。我们会提供实习工厂，成功完成后，会颁发证书。
认证证书：1、参加训练营课程，获得认可的精益模块绿带证书
2、参加两次及以上训练营课程，且在第二次训练营课程中担当助理讲师的学员,可获训精益模块
黑带证书
出席对象：质量管理人员、中高级管理人员、技术及其他与贯彻ISO、QS9000标准相关人员。 培训地点：1、企业内训课：企业内部 2、公开训练营：莱茵实习工厂（一至两条生产线） 培训老师：张先生，德国莱茵TÜV中国学术部“精益西格玛管理”课程高级导师。曾任职美国通用电器公司（GE），霍尼韦尔(Honeywell)摩擦材料有限公司，主持并管理精益西格玛项目。曾东渡日本在精益生产发源地丰田公司（Toyota）接受精益训练，在精益西格玛世界级大公司实战过，积累了大量丰富实战经验。培训大纲：
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实战训练营之一价值流图 （Value Stream Mapping） | ||
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工厂实习
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第一天 |
上午：课堂理论 下午：工厂实习 1. 从销售部门或客户服务部门了解客户需求 2. 计算TAKT 时间 3. 现场了解生产流程 4. 现场用秒表进行时间观测 5. 取得现场库存数据、设备状态和质量数据 |
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第二天 |
1. 去物料部门了解订货与仓库运作 2. 去生产部门了解生产计划、排产与调度 3. 绘制现状图 | |
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第三天 |
1. 向实习工厂领导了解改善要求 2. 分析现状图 3. 提出改善计划 4. 绘制未来图 5. 制定行动计划 6. 向实习工厂领导汇报改善成果 7. 颁发证书 | |
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工厂实习 |
第一天 |
上午：课堂理论 下午：工厂实习 1. 对改善前现场拍照 2. 整理（将不用的东西扔掉） 3. 整顿（将可用的归位，制作工具板和标识） 4. 清扫（动手擦洗） 5. 清洁和素养 （制定规则，设定目视管理方法） |
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第二天 |
1. 从生产部了解产品的类型 2. 分析产品族，确定生产单元应包含的产品种类 3. 计算生产节拍TAKT 4. 生产线时间观测（用秒表计时） 5. 原生产线拍照 6. 生产线库存、设备能力、质量状态 | |
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第三天 |
1. 绘制时间观测表 2. 寻找浪费 3. 研究缩短操作时间的方法 4. 制定单件流或小批量方案 5. 平衡工作负荷 6. 制定柔性生产单元方案 7. 研究防错技术的应用，减少产品缺陷 8. 行动计划 | |
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第四天 |
1. 实施行动计划，搬动机器设备，改变生产线布局 2. 制作工装夹具及其他有关新的生产线配套设施 3. 按新的生产线布局试生产 4. 对新的生产线进行时间观测 5. 对新的生产线进行调整直到达到要求为止 | |
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第五天 |
1. 重新完成5S中的清扫工作 2. 对改善后的生产线拍照 3. 制作标准工作表 4. 制作改善前后的工作负荷图 5. 制作生产平准卡（Hijenka） 6. 制作产量与人力自动调配电脑文件（Playbook） 7. 制作KPI 板 8. 制作改善报告 9. 向实习工厂领导汇报 10. 颁发证书 | |
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本训练营共五天，前三天与后两天之间有一到两周的间隔，留时间制作工装夹具 | |
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实战训练营之三 全面生产维护（TPM） | ||
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工厂实习 |
第一天 |
上午：课堂理论 下午：工厂实习 1. 选择一台典型的机器设备 2. 收集机器的历史记录、购买资料 3. 了解机器设备的备件情况 4. 计算改善前的设备整体效率OEE 5. 实施上锁/标识（Lock-out/Tag-out）安全措施 6. 清洁机器设备 7. 记录发现的问题 |
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第二天 |
1. 研究机器故障的确原因（5 W） 2. 制定防止机器故障的措施（1H） 3. 制定可能的预见性维护措施 4. 实施部分措施，包括支架、挡板一类的设施 5. 制作预防性维护查检表 6. 制作新的机器状态记录表 7. 计算和制作备件看板 8. 制作行动计划表 9. 向实习工厂领导汇报 10. 颁发证书 | |
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实战训练营之四 快速换型（SMED ） | ||
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工厂实习 |
第一天 |
上午：课堂理论 下午：工厂实习 1. 对当前的换型过程摄像，从上一个品种的最后一件到下一个品种的第一件良品 2. 看录像 3. 动作时间分析 4. 动作时间分类柏拉图 |
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第二天 |
1. 将内部时间尽量转化为为外部时间 2. 讨论如何进一步缩短内部时间，包括防错技术的应用 3. 制作工装夹具 | |
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第三天 |
1. 按新的换型方式进行换型试验 2. 拍录像观测时间，看是否达到目标 3. 进一步改进 4. 制作换型跟踪记录表 5. 向实习工厂汇报成果 6. 颁发证书 | |
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实战训练营之五 看板系统（Kanban） | ||
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工厂实习 |
第一天 |
上午：课堂理论 下午：工厂实习 1. 向客户服务部或销售部了解客户需求 2. 计算原材料的需求量 3. 对所涵盖的原材料进行价值的ABC分析 4. 对原材料的供应商及运输方式进行分析 5. 对原材料的包装形式进行分析 6. 确定那些材料使用看板以及看板的个数 7. 确定那些材料采用零库存方式 8. 计算看板大小 |
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第二天 |
1. 制作转移看板卡 2. 规划看板箱位置，直接上生产线还是分在仓库？ 3. 制作看板箱 4. 将物料转入看板箱 5. 将多余物料集中到多余物料区 6. 电话联系供应商，取得供应商认可 | |
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第三天 |
1. 分析主生产线对支线的需求 2. 分析共用设备的产能、换型时间和产品品种 3. 计算生产看板 4. 制作生产看板箱和卡 | |
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第四天 |
1. 制定生产看板的运行机制 2. 制定转移看板的运行机制 3. 为采购员制作看板卡管理板 4. 为仓库制作看板目视板 5. 制作看板KPI板 6. 制作供应商准时送货计分板 7. 向实习工厂领导汇报改善结果 8. 颁发证书 | |
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本训练营共四天，分两个两天进行，中间留一到两周时间供实习厂家与其供应商进行看板设定的谈判 | ||
2、RMB 28000/人（含证书费）（五个模块全选）
报名方式：请将此回执在传真或EMAIL到：ISOYES国际认证联盟
电 话：0755-82288160 传 真：0755-82200303
联 系 人：李先生、魏小姐 E-mail: isoyes#isoyes.com（将#改为@）
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